Złamanie końcówek na 1000 wrzecion jest jednym z ważnych wskaźników ekonomicznych i technicznych w produkcji przędzalniczej, który odzwierciedla kompleksowe działanie całego systemu technologii produkcji przędzalniczej. Zmniejszenie współczynnika pękania końców przędzy może nie tylko obniżyć koszt bawełny, poprawić wydajność ramy przędzalniczej i wydajność jednostkową, ale jest także jednym z ważnych sposobów, w jaki przedsiębiorstwa przędzalnicze mogą rozszerzyć stoisko, zmniejszyć siłę roboczą i poprawić efektywność ekonomiczną. Techniczne zarządzanie ograniczaniem pękania przędzy jest ściśle związane z poprawą jakości przędzy bawełnianej, na przykład poprawą wytrzymałości przędzy bawełnianej, poprawą równości przędzy, redukcją cienkich i grubych plam oraz redukcją wad przędzy. Zgodnie z wieloletnią praktyką produkcyjną podsumowano, przeanalizowano i omówiono przyczyny i rozwiązania pęknięć końcówek przędzalniczych w celach informacyjnych.
1. Podstawowe podejścia do ograniczania pękania przędzy podczas przędzenia. Podczas procesu przędzenia
Zerwanie przędzy następuje, gdy naprężenie przędzenia przekracza wytrzymałość przędzy; to jest istota zerwania przędzy. Aby nastąpiło normalne przędzenie, średnie wartości tych dwóch muszą zapewnić, że wytrzymałość przędzy będzie większa niż naprężenie przędzenia. W tym przypadku termin „wytrzymałość przędzy” odnosi się łącznie do wytrzymałości dynamicznej segmentu przędzenia, segmentu balonującego i segmentu nawijania; podobnie „napięcie wirowania” jest również dynamiczne i obejmuje napięcie segmentu wirującego, napięcie balonowania i napięcie uzwojenia. Naprężenie przędzenia i wytrzymałość przędzy są zmiennymi zmiennymi. Przerwa następuje, gdy wartość szczytowa naprężenia przędzenia przekracza minimalną chwilową wartość wytrzymałości przędzy. Dlatego podstawowe podejścia do ograniczania pękania przędzy polegają z jednej strony na obniżaniu wartości szczytowej naprężenia przędzenia i minimalizowaniu wahań naprężenia, a z drugiej strony na zwiększaniu minimalnej wartości wytrzymałości przędzy i ograniczaniu wahań wytrzymałości przędzy.
2. Zmniejszenie wartości maksymalnej i wahań naprężenia wirującego
2.1 Czynniki wpływające na wahania naprężenia obrotowego .
(1) Niestabilność szybkiego biegu pasma. Przy średnicy wrzeciona 22 mm i prędkości obrotowej wrzeciona 20,000 obr/min, prędkość liniowa taśmy może sięgać nawet 1382,3 m/min. Ponieważ opaska napędza wrzeciono poprzez tarcie, ma to bezpośredni wpływ na stabilność prędkości wrzeciona. Dlatego jakość i stan pracy taśmy mają istotny wpływ na wahania naprężenia przędzalniczego.
(2) Niestabilność szybkiego obrotu wrzeciona. Szybki obrót wrzeciona jest źródłem mocy do naprężenia wirującego i balonowania. Wady takie jak nierówna prędkość wrzeciona, drgania i ruch góra-dół wpływają na stabilność naprężenia wirowania.
(3) Zła jakość szpul. Nawijanie w przędzeniu odbywa się poprzez szpulkę. Jeśli jakość szpulki jest niska, problemy takie jak drżenie szpulki, ruch w górę i w dół oraz słaba synchronizacja pomiędzy szpulką a wrzecionem będą miały wpływ na stabilność naprężenia wirowania.
(4) Wpływ pierścienia i podróżnika. Pierścień i wózek pracują przy dużej prędkości, wysokim ciśnieniu i wysokiej temperaturze podczas wirowania. Przy pierścieniu o średnicy 42 mm i prędkościach wrzeciona od 16,000 obr/min do 20,000 obr/min, prędkość liniowa popychacza może osiągnąć 35,2 m/s do 44 m/s, generując temperatury powyżej 300 stopni. Badania wykazały, że dla przędzy bawełnianej o masie 18,2 tex znajdującej się na dnie tuby i tworzącej dużą średnicę, nacisk kontaktowy wynosi 243 cN. Zakładając, że chwilowa powierzchnia styku ślizgacza z pierścieniem wynosi 0,1 mm² w okresie docierania ślizgacza, nacisk styku wynosi 24,3 MPa, co stanowi 1,34-krotność maksymalnej wartości granicznej wynoszącej 18,1 MPa określonej dla powierzchni łożysk wału korbowego silników lotniczych . Podróżnik obraca się na pierścieniu w specjalnych warunkach dużej prędkości, wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia, co ma znaczący negatywny wpływ na stabilność napięcia przędzenia. Rozsądny dobór i dopasowanie pierścieni oraz podróżników ma istotny wpływ na zmienność napięcia wirowania.
(5) Słaba koncentryczność trzpienia, pierścienia i haka prowadzącego, co zwiększa prawdopodobieństwo kołysania się, przechylania i zaklinowania ślizgacza w przestrzeni pierścienia, co prowadzi do wahań napięcia.
(6) Obracający się balon powoduje, że przędza wewnątrz haka prowadzącego kołysze się w bok na określoną szerokość. Jeśli obszar wahania nie jest poziomy, spowoduje to niestabilność balonu lub wpłynie na stabilność napięcia wirowania.
(7) Pochylona płytka krajki może łatwo spowodować wirujący balon i kolizję z płytką krajki, co prowadzi do niestabilnego napięcia wirowania.
(8) Zużyte czyściki podróżne z zadziorami lub nadmierną szczeliną pomiędzy ślizgaczem a czyścikiem mogą uniemożliwiać skuteczne usuwanie odchodów muchowych owiniętych wokół podróżnika, powodując niestabilne napięcie wirowania, które ma tendencję do wzrostu.
(9) Wibracje i wstrząsy podczas podnoszenia i opuszczania szyny pierścieniowej mogą również powodować niestabilne napięcie obrotowe.
(10) Odpady muchowe przedostające się do wirującego balonu lub nieuzasadnione rozmieszczenie wylotów klimatyzacji w środowisku wirującym, wraz z zakłóceniami przepływu powietrza, mogą powodować wahania napięcia wirującego.
2.2 Środki techniczne stabilizujące napięcie obrotowe
2.2.1 Układ wrzeciona Końcówka wrzeciona i dolne łożysko.
Trzpień wrzeciona i górne łożysko nie powinny być zużyte; obrót wrzeciona nie powinien się trząść ani odbijać w pionie; stopka wrzeciona nie powinna być lekko ciepła ani wibrować; regularnie sprawdzaj i kalibruj pręt wrzeciona i tarczę wrzeciona pod kątem mimośrodu i zgięcia; opaska powinna mieć normalną długość i napięcie, bez postrzępionych krawędzi i skrętów, wolna od plam olejowych i nawarstwień włókien oraz nie stykająca się z krawędziami tarczy wrzecionowej lub tarczy tocznej; stawy nie powinny być grube ani twarde, a operacja nie powinna skakać; powierzchnia i łożysko tarczy taśmy nie powinny być zużyte, łożyska należy regularnie czyścić bez zabrudzeń z stwardniałego oleju, a obroty nie powinny skakać ani chybotać; górna część szpulki nie powinna mieć zadziorów ani uszkodzeń, górne ucho szpulki powinno ściśle przylegać do górnego stożka pręta wrzeciona, aby zapewnić synchroniczny obrót wrzeciona i szpulki; pomiędzy dolnym ujściem szpulki a dolnym dzwonkiem wrzeciona powinna znajdować się niewielka szczelina; pomiędzy szpulką a wrzecionem nie powinny znajdować się żadne skrawki przędzy; szpulka nie powinna się trząść, poruszać w górę i w dół ani podskakiwać podczas obrotu.
2.2.2 Pierścień, podróżnik i system balonowy
(1) Pierścień powinien być wolny od plam rdzy, a górna krawędź i prowadnica powinny być wolne od zadziorów.
(2) Cykl serwisowy tradycyjnych pierścieni powinien być dostosowany do zużycia, przy użyciu polerek planetarnych do renowacji pierścieni oraz stosowania wysokiej jakości materiałów ściernych i roztworów, zwracając jednocześnie uwagę na metody renowacji w celu poprawy jakości renowacji.
(3) Wysokość płyty pierścieniowej powinna być utrzymywana w linii prostej w całej maszynie, zarówno przy małych, jak i pełnych stopniach szpulki; tablica pierścieniowa powinna być wypoziomowana od lewej do prawej i od przodu do tyłu; pierścień mocowany do tablicy pierścieniowej nie powinien być luźny i przechylony; podnoszenie i opuszczanie płyty pierścieniowej nie powinno wibrować ani wstrząsać.
(4) Wybierz i dostosuj wagę podróżnika w oparciu o takie czynniki, jak wytrzymałość przędzy, stan pierścienia, prędkość wrzeciona, prędkość liniowa podróżnika, kształt balonu, rozkład pęknięć, wahania wilgotności i stopień włochatości przędzy.
(5) Ustal odpowiednie cykle wymiany podróżnych w oparciu o liczbę przerw i liczbę przerw w pracy oraz sumiennie je realizuj, aby zapobiec przegapieniu zmian podróżnych.
(6) Ostrożnie skalibruj poziomowanie wrzeciona; dokładnie wyrównaj środki wrzeciona, pierścienia i haka prowadzącego zarówno statycznie, jak i dynamicznie; w przypadku wrzecion przestawionych po regulacji należy ponownie skalibrować dynamiczne wyrównanie zarówno na małych, jak i pełnych stopniach szpulki; w przypadku nowo ustawionych pozycji haków prowadzących należy ponownie skalibrować dynamiczne wyrównanie zarówno na małych, jak i pełnych etapach szpulki.
(7) Hak prowadzący nie powinien być zużyty ani luźny; niezależnie od rozmiaru szpulki, haczyk prowadzący powinien pozostać wypoziomowany.
(8) Płytka krajkowa nie powinna mieć zadziorów, a zamontowana pomiędzy dwoma wrzecionami nie powinna być przekrzywiona ani luźna.
(9) Odkurzacz podróżny powinien mieć rozsądną konstrukcję i dokładne wykonanie; środki czyszczące nie powinny być luźne ani mieć zadziorów, a szczelina powinna być minimalna.
(10) Wirujący balon nie powinien być przekrzywiony; jeśli jest to spowodowane nierówną wewnętrzną stroną haka prowadzącego, należy natychmiast wymienić hak prowadzący. Obracający się balon powinien być stabilny i pozbawiony wibracji; w pełnym stadium szpulki balon powinien mieć kształt lekko okrągłego łuku. Balon nie powinien dotykać główki szpulki ani płytki krajki.
(11) Regularnie sprawdzaj płaskość górnej powierzchni pierścienia i odchylenie okrągłości jego wewnętrznego otworu, upewniając się, że nie przekraczają one 0,05 mm; rzeczywista głębokość toru jezdnego pierścienia po wewnętrznej stronie nie powinna być mniejsza niż głębokość projektowana.
(12) W zarządzaniu operacyjnym należy utrzymywać czystość elementów biorących udział w ciągnięciu, skręcaniu i nawijaniu.
3. Zwiększanie minimalnej wartości wytrzymałości przędzy i zmniejszanie wahań wytrzymałości
Zwiększanie minimalnej wartości wytrzymałości przędzy i zmniejszenie wartości CV% pojedynczej wytrzymałości to projekt systematyczny, na który składa się wiele czynników. Każdy czynnik może być tematem samym w sobie, z dużą ilością teorii akademickich i praktycznych doświadczeń dostępnych dla naszej nauki i wymiany. Poniżej zostały krótko opisane tylko główne czynniki.
3.1 Mieszanie bawełny Długość, gatunek, próba, wytrzymałość, dojrzałość, zawartość krótkich włókien, odzysk wilgoci, nacięcia i inne wady włókien bawełnianych są powiązane z wytrzymałością przędzy. Mieszanie powinno uzupełniać właściwości fizyczne i mechaniczne różnych partii bawełny, aby zmaksymalizować ich korzyści. Mieszanie to dokładne i równomierne rozprowadzenie włókien z różnych partii. Większa koncentracja włókien w przekroju przędzy bawełnianej, które przyczyniają się do wytrzymałości, skutkuje większą wytrzymałością w tym miejscu, podczas gdy obszary z mniejszą liczbą takich włókien są słabsze i bardziej podatne na tworzenie słabych ogniw przędzy. Mieszanie i dopasowywanie partii powinno odbywać się często i w małych ilościach, aby zapobiec wahaniom średnich właściwości fizycznych i mechanicznych mieszanej bawełny, które mogłyby prowadzić do wahań wytrzymałości przędzy. Mieszanie jest równie ważne jak mieszanie. Należy starannie wykonać następujące zadania: dział zarządzania jakością powinien ustalić schemat ułożenia bel bawełny; bele bawełny należy przechowywać w pozycji pionowej, z wysokim składowaniem i wypełnieniem szczelin, a luźnych włókien nie należy układać na belach; zwracaną bawełnę po przetworzeniu należy zapakować i ułożyć zgodnie ze schematem ułożenia bel; nie należy odsłaniać dolnej warstwy bel bawełny ze względu na ich zużycie, a pozostałych niewykończonych beli nie należy rozrzucać i wciskać w szczeliny pomiędzy belami.
3.2 Otwieranie i czyszczenie bawełny Otwieranie i czyszczenie przekształca kawałki bawełny w mniejsze pęczki, tworząc korzystne warunki do zgrzeblenia w celu rozdzielenia pęczków na pojedyncze włókna. Należy zachować ostrożność, aby uniknąć uszkodzenia włókien i zwiększenia tworzenia się nep; otwieranie i czyszczenie powinno koncentrować się na usuwaniu ciężkich i dużych zanieczyszczeń, ale ważne jest, aby zapobiegać stłuczeniu zanieczyszczeń, co mogłoby skomplikować usuwanie drobnych i lekkich zanieczyszczeń podczas zgrzeblenia, dlatego istotne jest wczesne usunięcie. Proces ten powinien być delikatny i otwierać bawełnę zamiast ją ubijać, podawać w sposób ciągły i równomierny, niewielką ilością, poprawiać wydajność operacyjną każdej maszyny oraz zapewniać wczesne i ostrożne usuwanie zanieczyszczeń. W przypadku tradycyjnych maszyn otwierających i czyszczących konieczne jest zmniejszenie nierówności wzdłużnych i poprzecznych taśmy bawełnianej. W porównaniu z dopasowaną bawełną tempo wzrostu krótkich włókien (<16 mm) should be controlled between -1% and +1%, and the growth rate of neps should be kept below 80%, aiming even lower. Since neps formed during the cleaning process may break down into short fibers during carding, reducing the work of removing short fibers in the carding sliver becomes more challenging. Generally, the operational efficiency of automatic waste cotton grabbers should be above 95%; the interconnection of each machine in the opening and cleaning unit should be sensitive, and the operational efficiency of each machine before the forming machine should meet the above requirements; the angle teeth of the curtain rods in each cotton box should not have hooks, broken nails should not have sharp edges, and the evener roller or cotton conveying roller should not wrap or reverse the fibers; the combing needles, saw blades, and saw teeth of various beaters should not have hooks, reverse fibers, or wrap; the trash grid and dust bars should have smooth and flat surfaces without hooks or clogs; the inner surface of the conveying duct should be smooth, not hooky or leaky, and the pneumatic conveying should be unobstructed.
3.3 Zgrzeblenie Zgrzeblenie ma na celu rozdzielenie kępek na pojedyncze włókna, rozdzielenie splątanych włókien oraz usunięcie nacięć i zanieczyszczeń z wiązek włókien, jednocześnie zapobiegając uszkodzeniom włókien, które mogłyby zwiększyć zawartość krótkich włókien. Krótkie włókna mogą negatywnie wpływać na wytrzymałość, włochatość, równość przędzy, wady przędzy, liczbę nep oraz szczegóły lub grube miejsca przędzy bawełnianej. Istotą procesu zgrzeblenia jest właściwe radzenie sobie z zależnością pomiędzy intensywnością zgrzeblenia, siłą zgrzeblenia i transferem. Elementy zgrzeblujące powinny osiągnąć „siedem ostrych punktów”, co oznacza, że szpilki siedmiu elementów zgrzeblarskich – płytki do zgrzeblenia, płytki do wstępnego zgrzeblenia, płaskiej stałej, płaskiej ruchomej, płaskiej przedniej stałej, blachy ocynowanej i zbieracza – powinny być wszystkie ostre, gładkie, trwałe i dokładnie rozmieszczone. Dokładność płaskości elementów zgrzeblonych ma zasadnicze znaczenie dla zapewnienia precyzyjnych odstępów, a ostrość i gładkość elementów zgrzeblonych są niezbędne dla dobrego zgrzeblenia i przenoszenia. Wgłębienie jest główną częścią, w której włókna ulegają uszkodzeniu. Przy właściwym zastosowaniu „siedmiu ostrych punktów”, wysokim stosunkom prędkości pomiędzy blachą ocynowaną a wnikaniem oraz zwiększonemu procesowi przenoszenia, a także bliskim odstępom i mocnemu procesowi zgrzeblenia pomiędzy blaszką ocynowaną a ruchomą płaską powierzchnią, można osiągnąć znaczną poprawę w zakresie ograniczanie wzrostu krótkich włókien w pasmach zgrzeblenia i zwiększanie wytrzymałości przędzy. Na przykład, pod warunkiem zawartości 12,7% krótkiego włókna (<16 mm) in the matched cotton, increasing the speed ratio between the tin plate and licker-in from 2.3:1 to 2.5:1 and enlarging the gap between the licker-in and feeding plate from 0.46 mm to 0.52 mm resulted in a reduction of short fiber content in the sliver from 17.5% to 15.8%, in the refined sliver from 8.14% to 6.62%, and in the coarse yarn with short fibers <12.5 mm from 3.65% to 3.39%. The evenness CV of the 14.6 tex yarn decreased from 13.51% to 13.29%, and the evenness CV of the 18.2 tex yarn decreased from 12.20% to 12.10%, with an increase in strength from 272.3 cN to 276.7 cN. The carding process should also focus on the following management tasks: keeping original records of the wrapping and usage of carding elements, the amount of fiber processed by carding machines to provide a basis for timely replacement of carding elements; regularly testing the "seven sharp points" of carding elements and keeping records; recording the co-grinding and re-grinding quality of carding elements; regularly testing the short fiber content, neps, and impurities of the input cotton layer and sliver after the same machine, analyzing statistically to identify underperforming machines for maintenance; controlling the increase rate of short fibers in the sliver compared to mixed cotton between 3% and 5%; strengthening operational management, improving the level of damage prevention by operators, correctly using equipment, and preventing damage to needles.
3.4 Ciągnienie Proces ciągnienia ma kluczowe znaczenie dla poprawy równoległości włókien i zapewnienia prawidłowego naprężenia przędzenia, co znacząco wpływa na wytrzymałość przędzy. Ma to znaczący wpływ na nierównomierność masy cienkiej przędzy i powstawanie defektów o długich detalach. Główne środki techniczne obejmują:
(1) W przypadku odmian o znacznych wahaniach masy taśmy zmiana kombinacji ciągnienia z 6×8 na 8×8 może poprawić efekt i zmniejszyć nierówność masy końcowej.
(2) Zmniejszenie wartości CV masy dojrzałej taśmy. Wiąże się to ze skupieniem się na kontrolowaniu masy surowej taśmy; odpowiednie zwiększenie liczby kontroli masy taśm półdojrzałych; przeprowadzanie kontroli wagi trzy razy na zmianę i kontrolowanie współczynnika CV masy podczas każdej kontroli; jeżeli współczynnik CV przekracza normę, niezwłocznie prześledź analizę w celu ustalenia, czy jest to spowodowane różnicami w gramaturze bawełny wejściowej lub wadami, takimi jak gumowe wałki lub mechanizmy wywierania nacisku, połamane końce lub brakujące ograniczniki, lub nadmierne zasysanie w mechanizmie ciągnącym, oraz podjąć ukierunkowane środki; utrzymanie stabilnej kontroli temperatury i wilgotności.
(3) Zapobieganie długim defektom w procesie rysowania spowodowanym złymi czynnikami w procesie ciągnienia. Długie defekty detali powstałe w wyniku ciągnienia, przędzenia zgrubnego i przędzenia dokładnego przy około 7,5-krotnym ciągnięciu i 40-krotnym przędzeniu nie mogą zostać usunięte w procesach przędzenia zgrubnego i dokładnego. Dlatego proces ciągnienia powinien eliminować defekty dotyczące długich szczegółów przed zmniejszeniem współczynnika CV dojrzałej taśmy. Dotyczy to tego, czy projekt procesu jest uzasadniony, czy elementy ssące i mechanizmy wywierania ciśnienia działają normalnie, czy zarządzanie operacyjne i czyszczenie maszyn są zadowalające.
(4) Prawidłowe skonfigurowanie procesu rysowania w celu poprawy równoległości włókien. Bazując na doświadczeniu: przeciągnięcie w strefie tylnej rysunku głowy powinno wynosić 1,75 razy, a przeciągnięcie w strefie przedniej powinno mieścić się w granicach 3,5 razy; ciągnienie w strefie tylnej powinno wynosić około 1,25 razy, przy odpowiednim rozciąganiu w strefie przedniej od 6,5 do 7 razy, co zwiększa liczbę włókien wchodzących do strefy przedniej i tym samym zwiększa siłę ciągnącą. Szczególną uwagę należy zwrócić na to, czy siła chwytu przedniego wałka jest większa od siły uciągu, aby nie dopuścić do stanu krytycznego, w którym siła chwytu jest równa lub większa od maksymalnej siły uciągu. W przypadku wystąpienia wahań w masie lub strukturze wejściowej taśmy bawełnianej powodujących długie wady detaliczne w cienkiej przędzy i długie grube przędze, zaleca się odpowiednie zwiększenie wielokrotności przeciągania strefy tylnej lub rozstawu rolek, co jest pasywną metodą zmniejszania siły ciągnącej . Jeśli pozwalają na to warunki, bardziej racjonalnym podejściem jest zwiększenie siły chwytania.
(5) Eliminacja fal mechanicznych w rysunku. Fale mechaniczne w procesie ciągnienia niekoniecznie pogarszają równość CV cienkiej przędzy, ale po kilkukrotnym wielokrotnym przeciąganiu mogą tworzyć długie odcinki grubych i drobnych detali. Jeżeli gramatura przędzy bawełnianej jest lżejsza od segmentu przędzy i zachodzi na nierówne detale, spowoduje to osłabienie wytrzymałości pierścienia przędzy bawełnianej. Dlatego istotne jest, aby zapobiec wytwarzaniu fal mechanicznych przez dojrzałą taśmę. Dodatkowo należy wykonać następujące zadania związane z zarządzaniem: regularne sprawdzanie wrażliwości uszkodzonych końcówek i brakujących mechanizmów zatrzymujących, a operatorzy niezwłocznie naprawiają wszelkie wykryte problemy; usprawnianie zarządzania operacyjnego, doskonalenie poziomu umiejętności operatorów, rygorystyczne zakazanie nieprawidłowego podawania, zapewnienie prawidłowego owijania bel bawełny, unikanie nakładania się wejściowych warstw bawełny, usuwanie wadliwych produktów, takich jak lekkie paski, utrzymywanie miejsca pracy w czystości, aby zapobiec zanieczyszczeniu, mierzenie równości dojrzałych pasków CV codziennie lub co tydzień zmiany dla każdej maszyny, niezwłocznego serwisowania maszyn z falami mechanicznymi i pogarszającą się równością CV, rozwiązywania problemów z częściami maszyn i procesami, które często powodują defekty, zabraniania operatorom cięcia gumowych rolek nożami lub niewłaściwej obsługi, która może je uszkodzić, regularne sprawdzanie działania przez wyznaczony personel wałków i łożysk gumowych oraz udostępnienie operatorom specjalnych środków czyszczących do usuwania plam z wosku bawełnianego i roztopionego oleju z wałków gumowych.
4.Inne prace mające na celu zmniejszenie pękania przędzy.
Oprócz skupienia się na zmniejszeniu naprężenia przędzenia i zwiększeniu wytrzymałości przędzy, należy wziąć pod uwagę inne aspekty, aby zmniejszyć pękanie przędzy:
(1) Zwiększyć współczynnik odzyskiwania wilgoci podczas niedoprzędu do ponad 7,5%, aby zapewnić normalną produkcję cienkiej przędzy. Jeśli ma to wpływ na normalną produkcję niedoprzędu, należy podjąć wysiłki w zakresie procesu, sprzętu i obsługi, aby złagodzić problem.
(2) Utrzymuj wilgotność względną cienkiej przędzy pomiędzy 55% a 60%, upewniając się, że stopień odzyskiwania wilgoci w cienkiej przędzy jest nieco niższy niż w przypadku niedoprzędu, utrzymując niedoprzęd w stanie suszenia podczas produkcji cienkiej przędzy.
(3) Zapewnij dobry system odsysania bawełny zrywającej przędzę ze 100% kwalifikacją do odsysania. Kanały ssące nie powinny przeciekać, zwieszać włókien ani się zatykać, a zawory powietrzne nie powinny przeciekać, zapewniając dobry poziom podciśnienia.
(4) Zapewnij prawidłową instalację rur rynny ssącej, normalny obrót górnych rolek i regularne czyszczenie. Doffer powinien natychmiast usunąć nagromadzone kwiaty w skrzynce ssącej.
(5) Wzmocnij zarządzanie operacyjne, pilnie przestrzegaj procedur operacyjnych, utrzymuj maszynę w czystości i zmniejsz wpływ latających kwiatów, krótkich włókien i kurzu w środowisku na pękanie przędzy.
Analizując zasady przędzenia uważa się, że istotą zrywania przędzy jest to, że maksymalna wartość naprężenia przędzenia jest większa od minimalnej wartości wytrzymałości przędzy. Dlatego też ograniczanie pękania przędzy powinno skupiać się głównie na obniżeniu maksymalnej wartości naprężenia przędzenia w celu ograniczenia wahań naprężenia oraz poprawie minimalnej wartości wytrzymałości przędzy w celu ograniczenia wahań wytrzymałości. Ograniczanie pękania przędzy to szeroki, złożony, skrupulatny i kompleksowy, systematyczny projekt, który jest ściśle powiązany ze sprzętem, procesami, operacjami, surowcami, temperaturą i wilgotnością przedsiębiorstwa, a także innymi podstawowymi pracami zarządczymi i środkami poprawy jakości. Aby osiągnąć efektywne wyniki, należy przyjąć całościowe i zintegrowane podejście, kładąc nacisk na skrupulatność i ciągłe doskonalenie wszystkich zadań technicznych i zarządczych.